În producția de baterii cu litiu și alte aplicații, tăierea foilor de electrod este un proces critic. Cu toate acestea, probleme precum formarea de praf și bavuri în timpul tăierii nu numai că compromit calitatea și performanța foilor de electrod, dar prezintă și riscuri semnificative pentru asamblarea ulterioară a celulelor, siguranța bateriei și durata de viață a acesteia. Valorificând vasta noastră experiență în industrie și expertiza tehnică în domeniul produselor din carbură, am dezvoltat cinci soluții complete pentru a aborda eficient aceste provocări, sporind atât eficiența producției, cât și calitatea produsului.
I. Optimizarea materialelor sculelor și a designului structural
(1) Selectați materiale din carbură cu duritate ridicată și rezistență la uzură
Tăierea foilor de electrod necesită o duritate și o rezistență la uzură excepționale din partea sculelor așchietoare. Sculele convenționale tind să se tocească rapid în timpul tăierii, ducând la formarea de praf și bavuri. În schimb, materialele din carbură de înaltă performanță, cum ar fi seria WC-Co, cu un conținut mai mare de cobalt, sporesc semnificativ rezistența la uzură. Faza de liant de cobalt întărește coeziunea dintre particulele de carbură de tungsten, asigurând o ascuțire prelungită a muchiilor și reducând la minimum formarea de praf și bavurile cauzate de uzura sculelor.
(2) Adoptarea unor geometrii specializate ale sculelor
Dincolo de selecția materialelor, proiectarea sculelor joacă un rol esențial. De exemplu:
- Unghiuri ascuțite ale muchiilor de tăiereReduce rezistența la tăiere și forțele de rupere, reducând la minimum formarea bavurilor.
- Caneluri pentru ruperea așchiilorFacilitează evacuarea lină a așchiilor, prevenind acumularea de așchii și reducând formarea de praf.
- Rotunjime și concentricitate preciseAsigurați stabilitatea tăierii, atenuând în continuare defectele.
II. Controlul precis al parametrilor procesului de tăiere
(1) Optimizați viteza de tăiere
Vitezele excesive de tăiere generează căldură, înmoaie materialul electrodului și exacerbează formarea de praf și bavuri. În schimb, vitezele prea mici reduc productivitatea. Prin teste riguroase și analize ale datelor, recomandăm:
- Materiale subțiri/moi10-15 metri pe minut
- Materiale groase/dure8-12 metri pe minut
Aceste game echilibrează calitatea și eficiența pentru diferite specificații ale electrozilor.
(2) Reglați viteza de avans
Vitezele de avans corecte asigură o tăiere lină fără a supraîncărca scula. Intervale recomandate:
- Instrucțiuni generale0,05-0,2 mm/rotație
- Ajustări specifice materialelorMaterialele mai groase/dure necesită viteze de avans mai mici
Reglarea sincronizată cu viteza de tăiere optimizează rezultatele.
(3) Controlul temperaturii de tăiere
Căldura generată în timpul așchierii poate degrada proprietățile materialului și performanța sculei. Implementați sisteme de răcire (de exemplu, răcire prin pulverizare, aer rece) pentru a menține temperaturile sub 40°C. Acest lucru reduce deformarea termică, prelungește durata de viață a sculei și elimină defectele cauzate de supraîncălzire.
III. Întreținerea și înlocuirea regulată a sculelor
Muchiile sculelor se uzează inevitabil în timpul utilizării prelungite. Stabiliți un program de întreținere care să includă:
- Inspecții vizuale și microscopiceMonitorizați uzura muchiilor folosind instrumente de precizie.
- Interval de înlocuire7-10 zile pentru operațiuni zilnice de 8 ore (se ajustează în funcție de material și intensitatea utilizării).
- Instalare de precizieAsigurați o aliniere corectă pentru a preveni problemele secundare.
IV. Selectarea echipamentului de tăiere și a sistemelor auxiliare adecvate
(1) Mașini de tăiere de înaltă performanță
Investește în echipamente care includ:
- Axe de înaltă precizieReduceți la minimum vibrațiile și asigurați o tăiere uniformă.
- Sisteme avansate de controlPermite controlul precis al vitezei și poziției (de exemplu, sisteme servo-acționate).
- Mecanisme de transmisie stabileReduceți erorile și îmbunătățiți stabilitatea procesului.
(2) Sisteme de colectare și adsorbție a prafului
Instalați dispozitive eficiente de extracție a prafului și de adsorbție electrostatică pentru:
- Mențineți medii de lucru curatePreveniți contaminarea cu praf a suprafețelor electrozilor.
- Îmbunătățiți calitatea produsuluiEliminați defectele cauzate de particulele din aer.
V. Îmbunătățirea instruirii operatorilor și standardizarea proceselor
Abilitățile operatorului și respectarea protocoalelor au un impact direct asupra calității tăierii. Implementați:
- Programe complete de instruireAcoperă parametrii de proces, manipularea sculelor, întreținerea echipamentelor și controlul calității.
- Proceduri operaționale standard (SOP)Documentați cele mai bune practici pentru ajustarea parametrilor, instalarea instrumentelor și verificările de rutină.
- Sisteme de Management al CalitățiiStabiliți inspecții regulate pentru a identifica și rezolva problemele prompt.
Rezolvarea problemelor legate de formarea de praf și bavuri în tăierea tablelor de electrozi necesită o abordare holistică care să cuprindă selecția sculelor, optimizarea procesului, întreținerea echipamentelor și instruirea operatorilor. Prin implementarea acestor cinci soluții, producătorii pot îmbunătăți semnificativ calitatea tăierii, asigurând stabilitatea și fiabilitatea producției de baterii cu litiu. În calitate de furnizor important de scule așchietoare din carbură, oferim nu numai produse premium, ci și asistență tehnică completă pentru a ajuta companiile să prospere pe piețe competitive.
Data publicării: 20 iunie 2025
